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注塑模具的浇口设计上，主要是和塑件的尺寸、形状模具结构，注射工艺条件及塑件性能等因素有关。但就基本作用来说，浇口截面要小，长度要短，因为只有这样才能满足增大流料速度，快速冷却封闭，便于塑件分离以及浇口残痕最小等要求。注塑模具浇口的设计上，需要注意的事项就有以下这些：
 

1.浇口开设在塑件断面较厚的部位,使熔料从厚料断面流入薄断面保证充模完全；
2.浇口位置的选择,应使塑料充模流程最短,以减少压力损失；
3.浇口位置的选择,应有利于排除型腔中的空气；
4.浇口不宜使熔料直冲入型腔,否则会产生漩流,在塑件上留下旋形的痕迹,特别是窄的浇口更容易出现这种缺陷；
5.浇口位置的选择,应防止在塑料表面上产生拼缝线,特别实在圆环或是圆筒形的塑件中,应在浇口的面的熔料浇合处加开冷料井；
6.带有细长的型芯的注塑模的浇口位置,应当离成型芯较远,不使成型芯受料流冲而变形；
7.大型或扁平塑件成形时,为防止翘曲、变形、缺料可采用复式浇口；
8.浇口应尽量开设在不影响塑件外观的位置，如边缘底部；
9.浇口的尺寸取决于塑件的尺寸、形状和塑料的性能；
10.设计多个型腔注塑模时，结合流道的平衡来考虑浇口的平衡，尽量做到熔融料同时均匀充。